Очищенные и обезжиренные детали подвергаются контролю и сортировке на годные без восстановления, подлежащие ремонту, и негодные. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. В картах указываются данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта размерах деталей и способах их ремонта. Картами пользуются при дефектовке и сортировке деталей.
К годным относятся детали, износ которых не превышает пределы допускаемого износа, позволяющего использовать детали при дальнейшей эксплуатации. Эти детали маркируются обычно белой краской и направляются в комплектовочное отделение или на склад запасных частей.
Детали, износ которых больше допустимого, но не относящиеся к группе негодных, маркируют желтой, зеленой или голубой красками и направляют на склад накопления деталей и далее в соответствующие ремонтные цехи или отделения для восстановления.
Негодные детали, имеющие такие повреждения, как трещины, обломы, выкрашивание металла рабочих поверхностей и т. п., маркируют красной краской и направляют на склад утиля. Вместо них выписывают со склада пригодные запасные части.
Контроль деталей осуществляют визуально (осмотром), измерительным инструментом, а для отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяется общее техническое состояние деталей и выявляются внешние дефекты (обломы, трещины и т. п.). При помощи различных измерительных инструментов устанавливают размеры детали или отклонения от геометрической формы (овальность, конусность и др.). Наиболее распространенные измерительные инструменты были рассмотрены ранее. На ремонтных заводах также применяют специальные измерительные устройства, позволяющие механизировать контрольные операции.
Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головка блока и др.) обязательно подвергают указанному контролю. Для выявления дефектов блок цилиндров опрессовывают водой на специальном стенде. Вода нагревается до температуры 70—80оС и под давлением 4—5 кгс/см2 поступает в рубашку охлаждения блока. Стенд поворотный и позволяет осматривать блок цилиндров со всех сторон для выявления течи воды.
В ремонтной практике для обнаружения трещин наибольшее распространение получил магнитный метод. Сущность магнитного метода заключается в том, что при намагничивании. контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).
Для выявления дефектных участков применяют магнитный порошок, который наносится на контролируемую деталь после или и процессе ее намагничивания. Магнитным порошком служит обычно прокаленная окись железа (крокус). Нанесение порошка может производиться в сухом виде или в виде суспензии с маслом (керосином). Если нанести на намагниченную деталь сухой порошок или смесь порошка с маслом, то он будет оседать в виде жилок в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывая место дефекта. Для нанесения смеси порошка с маслом деталь опускают на 1—2 мин в ванну с суспензией. Термически. обработанные детали, а также детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основано на остаточном магнетизме.
Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в область дефекта.
К числу их относится люминесцентный (флуоресцентный) метод.
Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10—15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности детали струей холодной воды и деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают на воздухе в течение 5—30 мин. При освещении ультрафиолетовыми лучами трещины обнаруживаются по яркому зелено- желтому свечению. Глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические— тонкими линиями.
Скрытые дефекты хорошо выявляются при ультразвуковом контроле.
Для установления величины износа и искажения геометрической формы деталей применяют различный контрольно-измерительный инструмент. При контроле особо ответственных деталей автомобиля рекомендуется составлять специальные паспорта, в которые заносятся результаты замеров.
На основании результатов обмера и внешнего осмотра устанавливают, пользуясь техническими условиями, к какой группе следует отнести данную деталь.
Результаты сортировки деталей заносят в специальную форму, которая называется дефектовочной ведомостью. Находят применение разные формы дефектовочных ведомостей, в том числе и с отрывными полосами, которые вместе с деталями направляют на склады и в цехи: ведомость годных деталей — на комплектовку, ведомость негодных, недостающих и требующих ремонта деталей — на соответствующие склады. По отрывным полосам, как по требованиям, отпускают готовые детали для комплектовки.
На специализированных авторемонтных предприятиях с большой производственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают маршрут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на деталях повторяются в определенной последовательности и для устранения их могут применяться различные методы. Контролер при сортировке учитывает конструктивно-технологическую однородность деталей, однородность дефектов и последовательность их устранения в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер маршрута технологического процесса восстановления.
Маршрутная технология предусматривает наивыгоднейшую последовательность проведения различных ремонтных операций по всему комплексу однотипных дефектов, вносит определенную четкость в планирование работ по восстановлению деталей и способствует снижению себестоимости ремонта деталей и автомобиля.
Маршрутную технологию рекомендуется применять при централизованном восстановлении деталей в условиях специализированных заводов и в цехах с большой производственной программой. При массовом восстановлении деталей автомобиля промышленными методами можно широко применять специализированное оборудование, приспособления и инструмент. Экономическую целесообразность восстановления деталей по определенным маршрутам проф, К. Т. Кошкин рекомендует определять коэффициентом К:
|
К = |
(C1•λ•H1+С2-С3)•L1 |
| (С4•H2+С5)•L2 |
где К — коэффициент экономической целесообразности восстановления
C1 — стоимость трудовых затрат при восстановлении деталей, руб.
С2 — стоимость материала, необходимого для восстановления деталей, руб.
С3 — остаточная стоимость детали, обусловленная остаточным ресурсом, руб.
С4 — стоимость трудовых затрат при изготовлении детали, руб.
С5 — стоимость материала, необходимого для изготовления детали, руб.
λ — коэффициент ремонтной технологичности *
L1 — пробег новой детали, км
L2 — пробег восстановленной детали, км
Н1 — коэффициент, учитывающий косвенные расходы при ремонте детали
H2 — коэффициент, учитывающий косвенные расходы при изготовлении детали.
Когда коэффициент К меньше или равен единице, то ремонтировать деталь экономически целесообразно, а установленный маршрут является рентабельным.
* Коэффициент ремонтной технологичности определится отношением трудовых затрат при повторном ремонте деталей к первоначальным затратам.
