Меню

§ 37. Измерительные инструменты

В условиях ремонтных предприятий прихо­дится осуществлять дефектовку деталей не только по внешним признакам, но и определять

 

необходимые параметры. Основными па­раметрами являются геометрические размеры деталей. Измеряют их различными измеритель­ными инструментами с целью установления действительных размеров и соответствия' их требованиям рабочего чертежа. Сравнивают полученные величины с заданными на чертеже или контролируют их с допускаемыми преде­лами. Таким образом, при дефектовке деталей выполняют техническое измерение. При этом применяются различные приборы и инструмен­ты. Простейшими из них являются: масш­табная линейка, кронциркуль и нутромер. Данные инструменты применя­ются тогда, когда не требуется высокая точ­ность измерений (возможная точность 0,5 мм). На рис. 45 приведены различные приемы измерения масштабной линейкой.

Кронциркуль (рис. 46, а) служит для изме­рения наружных размеров, а нутромер — для измерения внутренних размеров (рис. 46,6). В обоих случаях показания отсчитывают по масштабной линейке (рис. 47, а, б).

Для измерения линейных размеров, не тре­бующих особо высокой точности, применяют штангенинструменты. К ним относятся штан­генциркуль, штангенглубиномер, штангенвысотомер и штангензубомер.

Штангенциркуль применяют для из­мерения наружных и внутренних размеров, штангенглубиномер предназначен для измерения глубины пазов, отверстия и расстоя­ний между плоскостями; штангензубоме- р о м определяют толщину зуба цилиндричес­ких и конических зубчатых колес по постоян­ной хорде.

Основой всех штангенинструментов (рис. 48, а) является линейка 5 (штанга) с на­несенными на ней миллиметровыми делени­ями— основная шкала. По штанге перемеща­ется рамка 3 с вырезом. На наклонной грани рамки или укрепленной в рамке линейке име­ется шкала 6, называемая нониусной. Нониус позволяет производить отсче^ дробных долей цены делений основной шкалы (десятые и со­тые доли миллиметра). В СССР стандартизо­ваны нониусы с величиной отсчета 0,1; 0,05 и 0,02 мм.

Перед измерением проверяется нулевое по­ложение или нулевая установка. Для этого губки плотно смыкают и смотрят, совпал ли' нулевой штрих шкалы нониуса с нулевым штрихом основной шкалы.

При измерении деталь помещается между измерительными губками 1 и 2. Отсчет показа­ний производится следующим образом. Внача­ле определяют целое число миллиметров, кото­рое расположено на штанге слева от нулевого штриха нониуса (крайнего левого). Если нуле-

вой штрих нониуса совпадает с каким-либо де­лением на штанге (например, с одиннадцатым на рис. 48,6), то это деление укажет на целое число миллиметров (11,0 мм). Если нулевой штрих нониуса не совпадает ни с одним штри­хом на штанге, то к целому числу миллиметров, взятому левее нулевого штриха нониуса, необходимо прибавить десятые или сотые до­ли. Для этого устанавливают, какой штрих но­ниуса совпадает со штрихом основной шкалы (штанги), и, зная точность отсчета, указанную на рамке штангенинструмента, устанавливают доли миллиметра путем умножения порядко­вого номера совпадающего штриха нониуса на точность отсчета (например, 11,7 и 14,35 на рис. 48).

Важное значение на точность измерения оказывает усилие поджима измерительных гу­бок. При измерении, например, наружных по­верхностей штангенциркулем деталь зажима­ется между внутренними измерительными по­верхностями губок настолько плотно, что кача­ние ее невозможно, и вместе с тем настолько свободно, что она скользит между измеритель­ными поверхностями.

Существенное влияние на точность измере­ния штангенциркулем оказывает состояние инструмента, техника измерения различных деталей.

Перед измерением рекомендуется убедить­ся в пригодности штангенциркуля к работе. Держать его надо всегда за штангу. Передви­гать рамку следует большим пальцем правой руки за выступ или замок.

Для повышения точности измерения линей­ных размеров применяют микрометрические инструменты. К ним относятся: микрометры, микрометрические нутромеры и микрометри­ческие глубиномеры. Наибольшее применение получили гладкие микрометры. Они пред­назначены для наружного измерения деталей с точностью 0,01 мм.

Микрометр (рис. 49, а) имеет стальную ско­бу 1, с одной стороны которой укреплена не­подвижная измерительная пятка 2, а с другой

— стебель 6 с закрепленной в нем гиль­зой 14. В гильзе имеется внутренняя резьба, по которой вращается микрометрический винт 3, имеющий на левом конце измерительную по­верхность, а на правом конце т- конус. Снару­жи стебель охватывается барабаном 7, кото­рый натяжным колпачком 9 затягивается на конусе с микрометрическим винтом 3.

При вращении барабана вращается и мик­рометрический винт, а его измерительная по­верхность перемещается вдоль оси. Вращением барабана осуществляется грубая установка микрометра, а окончательная установка — тре­щоткой 11, которая обеспечивает постоянное зажимное усилие при измерении детали. Винт 3 может быть закреплен в определенном поло­жении стопорной гайкой 4, а также при помо­щи гайки 13 создается необходимая свобода его движения. В некоторых конструкциях мик­рометров стопорение винта осуществляется эксцентриком.

Микрометры снабжены отсчетными устрой­ствами в виде двух шкал: (рис. 49,6) одна на­несена на стебле (основная шкала), а дру­гая— на окружности скоса барабана (шкала барабана, или круговая шкала). Основная шкала имеет два ряда штрихов с расстоянием в 1 мм. Они расположены по обе стороны про­дольной риски, нанесенной на стебле, так что один ряд штрихов сдвинут относительно дру­гого на 0,5 мм.

Шкала барабана разделена на 50 равных частей и предназначена для отсчета десятых и . сотых долей миллиметра. Цена каждого деле­ния шкалы барабана составляет 0,01 мм.

Прежде чем приступить к измерениям дета­лей, необходимо установить микрометр на ну­левое положение. При нулевом положении ме­рительные поверхности должны быть сомкну­ты, а нулевой штрих шкалы барабана точно совпадать с продольным штрихом основной шкалы. При смыкании мерительных поверх­ностей барабан следует вращать за трещотку плавно, без резких поворотов. 

Удостоверившись в правильной установке микрометра в нулевое положение, приступают к измерениям детали. При измерении деталь помещается между измерительными поверх­ностями и зажимается микрометрическим вин­том, который вращается за трещотку. Подача винта прекращается после того, как трещотка начнет провертываться, и тогда произ­водят отсчет. Вначале отсчитывают целые доли миллиметра, а затем де­сятые. Для получения целых миллиметров дос­таточно определить количество делений основ­ной шкалы от нулевого (начального) штриха до скошенного края барабана (см. рис. 49, б). Для получения десятых и сотых долей миллиметра смотрят, какое деление шкалы барабана совпадает с продольным штрихом, нанесенным на стебле.

Рекомендуется после измерения произвести вторичную проверку установки микрометра на нулевое положение. Если оно сбилось, то замер был произведен неправильно. Следует устано­вить микрометр на «нуль» заново и произвести повторные измерения. Повысить точность из­мерения можно многократным повторением из­меряемой величины, смыкая мерительные по­верхности только трещоткой.

Микрометрические нутромеры (рис. 50) применяются для измерения диамет­ров отверстий и других внутренних размеров. Так же как и микрометры, они имеют две шка­лы: одна на стебле и вторая на окружности скоса барабана. Наименьший измеряемый раз­мер составляет 50 мм, а наибольший — 10 000 мм с применением специальных удлини­телей, прилагаемых к инструменту.

Широкое распространение в ремонтной практике получили рычажно-механические при­боры, в частности индикатор и индикаторный нутромер.

Индикаторы применяются главным об­разом для определения биения, овальности, конусности и других отклонений от правильной геометрической формы.

Главным достоинством индикатора являет­ся надежность, удобство и быстрота измере­ния. Они находят самое широкое применение с несложными приспособлениями (различные стойки, скобы и т. п.), имеющими вторую изме­рительную поверхность. У индикаторов часово­го типа (рис. 51) передаточное отношение ме­ханизма подобрано так, что перемещение из­мерительного стержня 1 на 0,01 мм соответст­вует перемещению большой стрелки 3 на одно деление шкалы.

Шкала индикатора разбита на 100 делений, следовательно, полный оборот большой стрел­ки соответствует перемещению измерительного стержня на 1 мм. Для определения количества оборотов большой стрелки имеется малая стрелка 4 и небольшой циферблат. Каждый полный оборот большой стрелки соответствует повороту на одно деление маленькой стрелки по шкале, т. е. 1 мм.

Конструктивно индикаторы устроены так, что можно большую шкалу вместе с ободком 2 поворачивать относительно корпуса 6 и уста­навливать против большой стрелки 3 любое деление. В некоторых конструкциях индикато­ров шкала неподвижна, а вокруг своей оси вращается измерительный стержень и при этом вращает стрелку прибора.

При измерении рекомендуется пользовать­ся так называемым нормированным участком

шкалы, т. е. участком размером в 0,1 мм, кото­рый соответствует примерно второму обороту большой стрелки (от 1,0 до 1,1 мм).

Перед измерением индикатор необходимо настроить, т. е. установить на нуль. Настройку осуществляют по эталонной детали или конце­вой мере длины (плиткам).

После установки индикатора на стойке из­мерительный наконечник приводят в соприкос­новение с поверхностью установочной меры. Ось наконечника мерительного стержня инди­катора должна находиться на середине устано­вочной меры (плитки).

Индикатор устанавливают так, чтобы боль­шая стрелка сделала один-два оборота. Далее ободок 2, а вместе с ним и шкалу поворачива­ют так, чтобы нулевое деление шкалы остано­вилось против неподвижной большой стрелки. При этом обязательно замечают положение малой стрелки 4.

Необходимо проверить постоянство показа­ний индикаторов. Для этого за головку 5 осуществляют

двух-трехкратный подъем и опус­кание измерительного стержня до упора в ус­тановочную поверхность меры. Большая стрел­ка индикатора 3 должна каждый раз устанав­ливаться на нулевом делении циферблата. Ес­ли этого нет, то необходимо выяснить причину и корректировать нулевое положение шкалы относительно неподвижной стрелки. Подъем и опускание измерительного стержня следует производить плавно, без рывков и ударов. За­тем, слегка приподняв измерительный стер­жень, снимают установочную меру и индика­тор считается настроенным.

При измерении большая и малая стрелки будут изменять свое положение, указывая от­клонения от установленной (первоначальной) величины. Большая стрелка укажет по шкале сотые доли, а малая стрелка — целое число миллиметров. Знак отклонения можно устано­вить по шкале указателя числа оборотов или перед измерением перемещением измеритель­ного стержня за головку 5.

Некоторые индикаторы имеют две шкалы. Одна нанесена черными цифрами и служит для измерения наружных размеров, а вторая

шкала — красными цифрами и используется при измерении внутренних размеров.

При контроле измерительный стержень так­же надо два-три раза приподнимать за головку и осторожно опускать. После этого произво­дить отсчет показании.

Индикаторные нутромеры

(рис. 52, а, б) применяются при измерении от­верстий. Измерительным устройством служит индикатор часового типа или другие отсчетные головки. В нутромерах обычного типа приме­няют индикаторы с ценой делений 0,01 мм.

Инструменты снабжаются комплектом сменных вставок, набором измерительных шайб, сменными губками и державкой. Смен­ные губки и державка необходимы для уста­новки индикаторного нутромера на нуль по концевым мерам длины (плиткам). Для этой же цели может быть использовано калибр- кольцо, изготовленное в соответствии с разме­ром проверяемой детали.

Перед измерением следует индикатор I за­крепить в верхней части трубки нутромера 2 так, чтобы большая стрелка сделала один обо­рот. В соответствии с контролируемым разме­ром подбирается сменная измерительная вставка 3 и ввинчивается в отверстие головки нутромера.

Лучше всего инструмент устанавливать на нуль по блоку концевых мер, укрепленных между боковиками 4 и в державке 5. Блок кон­цевых мер составляется под номинальный раз­мер отверстия или под размер, соответствую­щий середине поля допуска.

При установке индикаторного нутромера в нулевое положение, а также при измерении от­верстия следует инструмент слегка покачивать в диаметральной плоскости и отмечать наи­меньшие показания индикатора. Конструктив­но нутромер устроен так, что при увеличении расстояния между измерительными поверх­ностями большая стрелка индикатора повора­чивается против часовой стрелки, а при умень­шении расстояния — по часовой стрелке. При отсчете показаний по шкале учитывают откло­нения большой стрелки 3 (см. рис. 51) от нуле­вого положения, а также изменение положения стрелки 4 указателя поворотов. Размер детали определяется как алгебраическая сумма пока­заний индикатора и размера меры при уста­новке на нуль.

После окончания измерения следует прове­рить нулевое положение большой стрелки. Ес­ли она сместилась более чем на половину де­ления шкалы, то результаты измерения недей­ствительны.

Следует при измерении весьма  осторожно вводить и выводить индикаторный нутромер. Когда необходимо ввести прибор в отверстие измеряемом детали, то осторожно отжимают рукой центрирующий мостик 6 (см. рис. 52). Также отжимая центрирующий мостик о внут­реннюю поверхность, осторожно выводят инст­румент.

Щупы (рис. 53) применяют для измере­ния величины зазора между сопрягаемыми по­верхностями. Они изготавливаются в виде уз­ких стальных пластин с параллельными изме­рительными плоскостями, собранных в комп­лект (11 —15 шт.) между двумя накладками. Толщина пластин устанавливается от 0,05 до 1,0 мм с интервалами 0,05—0,1 мм. На каждой пластине набора маркируется номинальный размер щупа в миллиметрах.

Резьбомер является простейшим изме­рительным инструментом для измерения шага резьбы. Изготавливается он в виде набора тон­ких стальных пластинок с определенными про­филями стандартных резьб. При измерении сначала подбирают пластинку с резьбой, близ­кой к измеряемой, и накладывают ее на резь­бу вдоль оси болта или отверстия гайки (рис. 54). Далее, меняя пластинки, подбирают такую, резьба которой при наложении на резь­бу детали не дает просвета. По маркировке на пластинке определяют шаг резьбы.

Измерение многих деталей, изготовленных с высокой точностью, целесообразно осущест­влять калибрами.

Калибр представляет собой мерительный инструмент жесткой конструкции без шкал и отсчетного устройства. .При помощи калибров можно проверять действительные размеры, форму, а также взаимное расположение по­верхностей детали.

Калибры изготавливают на один определен­ный размер. Каждый предельный размер де­тали проверяют отдельно. Одной стороной ка­либра контролируют максимальный размер, а другой стороной — минимальный размер.

Размеры отверстия проверяют калибрами- пробками (рис. 55, а), а размеры валов —ско­бами (рис. 55,6). Каждый калибр имеет про­ходную (ПР) и непроходную сторону (НЕ). Проходной стороной калибра проверяют нача­ло поля допуска, а непроходной стороной — конец поля допуска детали. Проходная сторо­на калибра-пробки должна проходить в годное отверстие. Проходная сторона калибра-скобы должна надеваться (проходить) на годный вал. Непроходные стороны калибров не долж­ны проходить. При нарушении указанных тре­бований детали бракуются, так как их разме­ры не соответствуют заданным размерам на чертеже или техническим условиям.

Проход и непроход калибра устанавливает­ся только под действием собственной массы его или усилия, примерно равного массе. При этом измерительные поверхности калибров должны.быть слегка смазанными. Непроход­ные стороны калибров в крайнем случае могут лишь «закусить» краем поверхность контроли­руемой детали.

В практике применяют различные калибры как по конструкции, так и по назначению. Они подразделяются на рабочие, приемные и конт­рольные. Рабочие калибры применяются для проверки деталей в процессе их изготовления.

Приемными калибрами проверяют детали контролеры отдела технического контроля Специально их не изготовляют, а используют изношенные проходные рабочие калибры. Контрольные калибры предназначены для про­верки рабочих и приемных калибров. Для контроля резьбовых деталей применяют резь­бовые калибры. На рис. 56, а представлена резьбовая пробка для контроля резьбы в от­верстии. При контроле наружной резьбы ис­пользуются, например, резьбовые кольца (рис. 56, б).

Контрольные вопросы

1.Что такое допуски и посадки?

2. Что такое шероховатость поверхности и как обоз­начают ее на чертежах?

3. Перечислите простейшие измерительные инстру­менты.

Рейтинг:  5 / 5

Звезда активнаЗвезда активнаЗвезда активнаЗвезда активнаЗвезда активна

§ 36. Шероховатость поверхности

Шероховатость поверхности характеризует­ся неровностями с относительно малыми шага­ми на установленной базовой длине. Парамет­рами шероховатости поверхности являются:

среднее арифметическое отклонение профиля Ra

 высота неровностей профиля по десяти точ­кам Rz

наибольшая высота неровностей про­филя Rmax

средний шаг неровностей Sm

средний шаг неровностей по вершинам S и относи­тельная опорная длина профиля tp, где р — значение уровня сечения профиля.

Значения RRz  и Rmax  характеризуют вы­сотный параметр шероховатости поверхности.

На чертежах шероховатость поверхности обозначается значками 

Знак  с числовой величиной указывает на шероховатость поверхности, способ обработки которой не устанавливается.

Знак с числовой величиной обозначает шероховатость поверхности, обрабатываемой со снятием стружки.

 Знак с указанием числовой величины -  шероховатость поверхности, обрабатываемой без снятия стружки.

Если на чертеже имеется знак без указания числовой величины шероховатости, то он обозначает, что поверхность не обрабатывается, а шероховатость сохраняется в состоянии поставки

Максимальные величины шероховатости по параметру Ra обозначаются без символа, а по параметру R- с символом

При необходимости указывать максимальную и минимальную величины шероховатости над знаками располагают соответствующие значе­ния. Если требуется указать способ обработки или контроля, базовую длину в миллиметрах и направление рисок, то знаки выполняют с полкой, а указания располагают следующим

где а — указания о способе обработки или контроля, б — базовая длина, в — условное обозначение направления рисок.

Некоторые примеры обозначения шерохо­ватости поверхности на рабочих чертежах указаны на рис. 44. Если все поверхности де­тали имеют одинаковую шероховатость, то в правом верхнем углу чертежа помещают об­щее обозначение шероховатости (рис. 44, а). При наличии на детали преобладающей шеро­ховатости ее обозначение наносят в правом верхнем углу. Знак, взятый в скобки, обозна­чает, что все остальные поверхности, кроме указанных на детали, имеют шероховатость, указанную перед скобкой (рис. 44,6).

Если ше­роховатость одной и той же поверхности дета­ли на отдельных участках должна быть раз­личной, то эти участки разграничиваются спло­шной тонкой линией с нанесением соответству­ющего размера и обозначений шероховатости (рис. 44,в). Шероховатость поверхности про­филя резьбы обозначают по общим правилам (рис. 44, г) или условно на выносной линии для обозначения размера резьбы (рис/44, д, е, ж) или на размерной линии (рис. 44, з).

Рейтинг:  5 / 5

Звезда активнаЗвезда активнаЗвезда активнаЗвезда активнаЗвезда активна

§ 35. Основные понятия и определения

Взаимозаменяемость — понятие, ко­торое охватывает вопросы конструирования, изготовления и ремонта, контроля и эксплуата­ции детали, узла, агрегата или машины. Сущ­ность взаимозаменяемости заключается в том, что независимо изготовленные деталь, узел или агрегат при выполнении предъявляемых к ним технических требований обеспечивают сборку (или замену при ремонте) без какой-либо дополнительной обработки или слесарной подгонки.

Взаимозаменяемыми могут быть детали, уз­лы (узловая взаимозаменяемость), агрегаты или механизмы в целом (агрегатная взаимоза­меняемость); Различают полную и неполную (ограниченную) взаимозаменяемость. При полной взаимозаменяемости изно­шенная деталь заменяется в узле новой или от­ремонтированной деталью без какой-либо до­полнительной механической или ручной обра­ботки или подгонки.

Полная взаимозаменяемость предъявляет повышенные требования к точности изготовле­ния или восстановления деталей, что обуслов­ливает значительное увеличение трудоемкости и стоимости ремонта. При полной взаимозаме­няемости повышается качество выполняемых работ, сокращается длительность цикла сбо­рочного процесса и значительно повышается производительность труда.

Неполная, или ограниченная, взаимозаменяемость допускает до­полнительную механическую обработку или подгонку одной из соединяемых деталей. При неполной взаимозаменяемости может осуществляться предварительная сортировка соеди­няемых деталей по размерам на определенные группы, внутри которых обеспечивается полная взаимозаменяемость деталей.  Неполная взаи­мозаменяемость упрощает процесс восстанов­ления деталей, но усложняет сборку.

Взаимозаменяемость лежит в основе уни­фикации, нормализации и стандартизации. Под унификацией понимается приведение к единообразию, единой форме или системе существующие типоразмеры деталей, узлов, агрегатов, машин, механизмов, материалов и других параметров. В некоторых случаях уни­фикация завершается разработкой нормали или стандарта.

Нормализация— установление, опре­деление нормы, т. е. система мероприятий, на­правленных на унификацию изделий и установление целесообразно ограниченной номенк­латуры типов и размеров деталей, узлов и уст­ройств машин, механизмов, оборудования и приборов, а также технологической оснастки и инструмента. Нормализация оформляется тех­ническими документами — нормалями, дейст­вующими в пределах отрасли или предприя­тия.

Стандартизация — это установление и применение правил с целью упорядочения деятельности в определенной области на поль­зу и при участии всех заинтересованных сто­рон и, в частности, для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении усло­вий эксплуатации и требований безопасности. Некоторыми частными случаями ее примене­ния является установление единиц измерений, терминов и обозначений, требований к продук­ции и производственным процессам (выбор и определение характеристик той или иной про­дукции, методов испытаний и измерений, тех­нических требований, характеризующих ка­чество изделий, взаимозаменяемость и т. п.), требований, обеспечивающих безопасность лю­дей и сохранность материальных ценностей.

Результатом работы по стандартизации яв­ляется подготовка и утверждение стандарта. Стандарты  подразделяются на госу­дарственные, отраслевые, республиканские и стандарты предприятий. Государственные стандарты обязательны к применению всеми предприятиями, организациями и учреждения­ми союзного, республиканского и местного подчинения во всех отраслях народного хозяй­ства.

Унификация, нормализация и стандартиза­ция позволяют установить минимально воз­можное количество материалов, типоразмеров машин, узлов и деталей, обладающих высоки­ми эксплуатационными характеристиками.

Взаимозаменяемость имеет большое значе­ние для дальнейшего технического прогресса народного хозяйства. Она позволяет осущест­влять комплексную механизацию и автомати­зацию производственных процессов, создавать автоматические линии, цеха и предприятия. Автоматическая сборка вообще невозможна без обеспечения взаимозаменяемости. Взаимо­заменяемость упрощает производство машин, создает предпосылки для осуществления спе­циализации и кооперирования производства не только внутри страны, но и в масштабе ряда стран.

Она облегчает эксплуатацию и ремонт ма­шин, так как износившиеся, поломанные детали, узлы или агрегаты легко могут быть заме­нены запасными без ухудшения качеств ма­шин.

Чтобы детали были взаимозаменяемыми, их сопряженные размеры должны быть выпол­нены в заранее установленных пределах, с предписанной точностью, по определенным до­пускам.

Различают свободные и сопрягае­мые размеры. К свободным размерам от­носятся такие, которые определяют положения несоединяемых поверхностей детали, например ширина щек коленчатого вала, длина гильзы, наружные диаметры фланцев и др.

Сопрягаемые размеры обеспечивают соеди­нение поверхностей деталей, например наруж­ный диаметр шатунной шейки коленчатого ва­ла и внутренний диаметр вкладыша подшипни­ка, наружный диаметр поршня и внутренний диаметр гильзы и др.

При ремонте деталей необходимо получить определенные размеры, геометрическую форму и другие параметры для сохранения заданной посадки. Под посадкой понимается харак­тер соединения деталей, определяемый раз­ностью между диаметрами отверстия и вала. Эта разность может создать большую или меньшую свободу относительно перемещения деталей или степень сопротивления их взаим­ному смещению.

Изношенные детали восстанавливают под номинальный или ремонтный размер. Номи­нальный размер указывается на чертеже и является основным размером, значение кото­рого получается в результате расчета деталей или по конструктивным (технологическим) требованиям в соответствии с назначением де­тали; номинальный размер является общим (одним) как для отверстия, так и для вала и служит началом отсчета отклонений (рис. 42, а, б).

Ремонтные размеры устанавливают­ся для основных и наиболее ответственных де­талей автомобиля. Они отличаются от номи­нального размера на строго определенную ве­личину в зависимости от износа детали и при­пуска на обработку.

Действительный размер — размер, полученный в результате измерения с допустимой погрешностью.

Различают предельные размеры, т. е. размеры, между которыми может коле­баться действительный размер. Один из них называется наибольшим предельным размером,

а другой — наименьшим предельным раз­мером. Разность между наибольшим и наи­меньшим предельными размерами дает вели­чину допуска размера. Для каждой де­тали (отверстия и вала) устанавливается своя величина допуска в зависимости от точ­ности изготовления.

Предельные размеры на чертежах и в таб­лицах, как правило, задаются величинами от­клонений от номинального размера. Пре­дельное отклонение — разность между измеренным и номинальным размерами. Одно отклонение называется верхним, а другое от­клонение— нижним. Верхнее предель­ное отклонение определяется как раз­ность между наибольшим предельным и номи­нальным размерами. Нижнее предель­ное отклонение — разность между наи­меньшим предельным и номинальным разме­рами. Допуск размера можно опреде­лить и как разность верхнего и нижнего откло­нений с учетом алгебраического знака. В прак­тике изготовления или восстановления деталей оба предельных отклонения (верхнее и ниж­нее) чаще всего бывают положительными или отрицательными. Для основных деталей одно из отклонений равно нулю.

При графическом изображении допусков и посадок отклонения (верхнее и Нижнее) разме­ров откладываются от линии, которая называ­ется нулевой. Она соответствует номиналь­ному размеру соединения (рис. 42). Положи­тельные отклонения откладываются вверх от нулевой линии, а отрицательные отклонения — вниз от нее.

Нулевая линия позволяет упростить схему соединения различных деталей, располагая нужным образом их поля допусков (см. рис. 42, б).

Поле допуска представляет собой зону между наибольшим и наименьшим предельны­ми размерами. Верхняя граница его соответст­вует наибольшему предельному размеру (или верхнему предельному отклонению), а нижняя граница — наименьшему предельному размеру

(или нижнему предельному отклонению) Гра­ницы поля допуска определяют условие год­ности детали. Как только размеры ремонтируе­мой детали выйдут за пределы поля допуска, она не может быть использована в конструк­ции узла или агрегата.

Поле допуска или допуск определяют точ­ность изготовления детали, т. е. в каких преде­лах могут колебаться измеренные размеры восстановленной детали. В зависимости от точ­ности устанавливают, какой должен быть при­менен метод ремонта и на каком оборудовании можно получить требуемую точность. Повы­шенная точность требует дополнительной об­работки.

Стандартами на допуски и посадки для размеров от 1 до 500 мм установлены следую­щие классы точности: 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8, 9. Каждому классу точности соответствует опре­деленная величина допуска. Первый класс яв­ляется самым точным. Классы точности 7, 8 и 9-й имеют большие допуски и применяют их для несопрягаемых (свободных) размеров

Общесоюзная система допусков и посадок для гладких цилиндрических соединений пре­дусматривает две системы посадок: систему отверстия и систему вала.  Система отвер­стия характеризуется тем, что в ней предель­ные размеры отверстия остаются постоянными для всех посадок одного класса точности, отне­сенный к одному номинальному размеру, а раз­личный характер соединения осуществляется за счет изменения предельных размеров вала (рис. 43, а). Основной деталью является отвер­стие, нижнее предельное отклонение которого. равно нулю, а верхнее отклонение имеет знак «плюс». Поля допусков основных отверстий в таблицах и на чертежах обозначаются бук­вой А с числовым индексом класса точности (для 2-го класса точности индекс 2 опускается). В системе отверстия номинальный размер соот­ветствует наименьшему предельному размеру отверстия. Например, если на чертеже указан размер отверстия 04ОАз, то 40 — номинальный размер в мм, А — отверстие является основной деталью, цифра 3 указывает, что отверстие из­готавливается по 3-му классу точности.

Система вала, наоборот, характеризу­ется тем, что в ней предельные размеры вала остаются постоянными для всех посадок одно­го класса точности, отнесенных к одному номинальному размеру, а различным характер сое­динения осуществляется за счет изменения предельных размеров отверстия (рис. 43,6). Основной деталью является вал, верхнее пре­дельное отклонение которого равно нулю, а нижнее отклонение имеет знак «минус». Поля допусков основных валов в таблицах и на чертежах обозначаются буквой В с числовым индексом класса точности (для 2-го класса точности индекс 2 опускается). В системе вала номинальный размер соответствует наиболь­шему предельному размеру вала. Например, если на чертеже проставлен размер вала 0 35 Вь то 35 — номинальный размер вала в мм; В — вал является основной деталью; циф­ра 1 при В указывает, что вал изготавливается по 1-му классу точности.

При восстановлении деталей наибольшее применение получила система отверстия.

При ремонте различных соединений нахо­дят применение посадки с зазором. Например, соединение шеек коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания с подшипниками выпол­няется с зазором. При зазоре одна деталь сво­бодно перемещается относительно другой по­тому, что предельные размеры отверстия боль­ше предельных размеров вала.

Зазор определяется как положительная разность между диаметрами отверстия и вала. Различают наибольший и наименьший зазо­ры. Наибольший зазор равен разности между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала или разности между верхним предельным отклоне­нием отверстия и нижним предельным откло­нением вала.

Наименьший зазор равен разности между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером вала или разности между нижним предельным отклоне­нием отверстия и верхним предельным откло­нением вала.

ГОСТ 7713—62 предусматривает шесть различных посадок с зазором по соответствую­щим классам точности. Они обозначаются бук­вами (обозначение указывается для второго класса точности): С — скользящая, Д —дви­жения, X— ходовая, Л — легкоходовая, Ш — широкоходовая, ТХ — тепловая ходовая.

Для получения неподвижных посадок сбор­ку деталей осуществляют с натягом, например соединение наружного диаметра втулки с от­верстием верхней головки шатуна, соединение седел впускного и выпускного клапанов с от­верстием в головке цилиндров и др. Неподвиж­ность обеспечивается вследствие того, что пре­дельные размеры вала больше предельных размеров отверстия.

Натяг определяется как отрицательная разность между диаметрами отверстия и вала до сборки (при расчетах удобнее определять натяг как разность между размерами вала и отверстия). Различают наибольший и наи­меньший натяги. Наибольший натяг равен раз­ности между наибольшим предельным разме­ром вала и наименьшим предельным размером отверстия или разности между верхним пре­дельным отклонением вала и нижним предель­ным отклонением отверстия.

Наименьший натяг равен разности между наименьшим предельным размером вала и наибольшим предельным размером отверстия или разности между нижним предельным от­клонением вала и верхним предельным откло­нением отверстия.

ГОСТ 7713—62 для размеров от 1 до 500 мм в системе отверстия предусматривает десять различных посадок с натягом и три в системе вала. Например, во втором классе точности в системе отверстия установлены три — горячая (Гр), прессовая (Пр) и легкопрессовая (Пл)

К группе переходных посадок относят­ся глухая (Г), тугая (Т), напряженная (Н) и плотная (П). Они предназначены для обеспе­чения хорошего центрирования соединяемых деталей, допуская одновременно относительно частые разъемы их при помощи легких съемни­ков или молотков. Неподвижность соединяе­мых деталей достигается за счет применения дополнительных деталей, например штифтов, винтов, шпонок и др. Переходные посадки за­нимают промежуточное положение между по­садками с зазорами и посадками с натягом. При соединении деталей обеспечивается отно сительно малый зазор или натяг и посадки требуют высокой точности выполнения. Поэто­му ГОСТ 7713—62 предусматривает переход­ные посадки только в классах 1, 2 и 2а. Сборка деталей по переходным посадкам может дать в соединении зазор или натяг.

Рейтинг:  5 / 5

Звезда активнаЗвезда активнаЗвезда активнаЗвезда активнаЗвезда активна